在傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式下，注塑加工企業(yè)面臨諸多痛點(diǎn)。

1、人工采集數(shù)據(jù)效率極低，且容易出現(xiàn)記錄錯(cuò)誤，無法實(shí)時(shí)獲取準(zhǔn)確的生產(chǎn)數(shù)據(jù)；

2、不同型號(hào)的注塑機(jī)采用不同的數(shù)據(jù)協(xié)議，數(shù)據(jù)難以實(shí)現(xiàn)統(tǒng)一采集和整合，形成信息孤島；

3、設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)無法實(shí)時(shí)監(jiān)控，潛在故障隱患難以及時(shí)發(fā)現(xiàn)，設(shè)備突發(fā)故障頻率高；

4、生產(chǎn)過程不透明，無法準(zhǔn)確掌握每臺(tái)注塑機(jī)的生產(chǎn)進(jìn)度，難以合理安排生產(chǎn)計(jì)劃，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，企業(yè)成本居高不下。

為解決這些問題，物通博聯(lián)基于注塑機(jī)數(shù)采網(wǎng)關(guān)構(gòu)建起注塑機(jī)數(shù)據(jù)采集生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)解決方案，為注塑企業(yè)實(shí)現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型與智能化運(yùn)營提供可靠幫助。物通博聯(lián)注塑機(jī)數(shù)采網(wǎng)關(guān)連接注塑機(jī)控制系統(tǒng)（如日精、科強(qiáng)、住友等），實(shí)時(shí)采集設(shè)備運(yùn)行參數(shù)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)和故障信息。通過5G/4G、以太網(wǎng)等網(wǎng)絡(luò)將數(shù)據(jù)穩(wěn)定傳輸至生產(chǎn)監(jiān)控平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)對(duì)注塑機(jī)的遠(yuǎn)程監(jiān)控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析、故障告警以及生產(chǎn)流程優(yōu)化管理，幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低運(yùn)維成本，實(shí)現(xiàn)注塑生產(chǎn)的智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。 實(shí)現(xiàn)功能

實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控：采集注塑機(jī)數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)監(jiān)控平臺(tái)實(shí)時(shí)更新展示。管理人員通過電腦、手機(jī)等終端，可隨時(shí)隨地查看每臺(tái)注塑機(jī)的實(shí)時(shí)運(yùn)行參數(shù)，如當(dāng)前生產(chǎn)周期、射膠壓力、螺桿轉(zhuǎn)速等，實(shí)時(shí)掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)和生產(chǎn)進(jìn)度。

設(shè)備故障診斷與預(yù)警：平臺(tái)內(nèi)置故障告警算法，根據(jù)預(yù)設(shè)的設(shè)備運(yùn)行參數(shù)閾值和故障規(guī)則，對(duì)采集數(shù)據(jù)進(jìn)行實(shí)時(shí)分析。當(dāng)檢測到異常數(shù)據(jù)時(shí)，平臺(tái)立即通過短信、微信、郵件等方式發(fā)出告警，并提供詳細(xì)的故障原因報(bào)表。

生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化：對(duì)采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行多維度統(tǒng)計(jì)分析，生成生產(chǎn)日報(bào)、月報(bào)、年報(bào)，展示不同時(shí)間段、不同設(shè)備的生產(chǎn)數(shù)量、產(chǎn)品合格率、設(shè)備利用率等指標(biāo)。通過數(shù)據(jù)分析，管理人員可以優(yōu)化生產(chǎn)排程，改善設(shè)備性能，調(diào)整工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

生產(chǎn)追溯與質(zhì)量管控：記錄每臺(tái)注塑機(jī)生產(chǎn)的產(chǎn)品批次、生產(chǎn)參數(shù)、操作人員等信息，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)全過程追溯。當(dāng)出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，可快速定位問題環(huán)節(jié)和原因，便于采取針對(duì)性措施改進(jìn)生產(chǎn)工藝，加強(qiáng)質(zhì)量管控。

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